1. 鉆頭是一種旋轉而頭端有切削能力的工具,一般以碳鋼SK,或高速鋼SKH2, SKH3等材料經銑制或滾制再經淬火,回火熱處理后磨制而成,用于金屬或其它材料上之鉆孔加工,它的使用范圍極廣,可運用于鉆床、車床、銑床,手電鉆等工具機上使用。
2. 鉆頭種類
A.依構造分類
(1).整體式鉆頭：鉆頂、鉆身、鉆柄由同一材料整體制造而成.
(2).端焊式鉆頭，鉆頂部位由碳化物焊接而成.
B.依鉆枘分類
(1).直柄鉆頭：鉆頭直徑于ψ13.0mm以下，皆采用直柄.
(2).錐柄鉆頭：鉆頭柄為錐度狀，一般其錐度均采用莫氏錐度.
C.依用途分類
(1).中心鉆頭：一般用于鉆孔前打中心點用，前端錐面有60°, 75°, 90°等,車床作業時為了用尾座支,持應該用60°中心鉆與車床尾座頂心60°相配合.
(2).麻花鉆頭: 為工業制造上使用最廣泛的一種鉆頭,我們一般使用的就是麻花鉆頭.
(3).超硬鉆頭: 鉆身之前端或全部以超硬合金刀具材料制成,使用于加工材料之鉆孔加工.
(4).油孔鉆頭: 鉆身有兩道小孔,切削劑經此小孔到達切刃部份,以帶走熱量及切屑,使用此鉆頭一般工作物旋轉,而鉆頭靜止
(5).深孔鉆頭:最早用于槍管及石包管之鉆孔加工,又稱為槍管鉆頭。深孔鉆頭為一直槽型,在一圓管中切除四分之一強的部份以產生刃口排屑
(6). 鉆頭鉸刀: 為了大量生產之需要,其前端為鉆頭,后端為鉸刀,鉆頭直徑與鉸刀直徑只差鉸孔之裕留量,也有鉆頭于螺攻絲混合使用,故又稱為混合鉆頭.
(7). 錐度鉆頭: 當加工模具進料口時,可使用錐度鉆頭.
(8). 圓柱孔鉆頭: 我們稱其為沉頭銑刀,此種鉆頭前端有一直徑較小之部分稱為道桿.
(9).圓錐孔鉆頭: 為鉆削圓錐孔之用,其前端角度有90°,60°等各種,我們使用的倒角刀就是圓錐孔鉆頭的一種.
(10).三角鉆頭: 一種電鉆所使用之鉆頭,其鉆柄制成三角形之面,使夾頭可確實固定鉆頭.
鉆頭的保養與維護及鉆孔注意事項
1. 鉆頭使用后,應立即檢查有無破損,鈍化等不良情形若有應立即加以研磨、修整;
2. 存放時,鉆頭應對號入座,則以后取用時,方便省時,節省了再尋找鉆頭之時間
3. 鉆通孔時,當鉆頭即將鉆穿之瞬間,扭力最大,故此時需較輕壓力慢進刀,以避免鉆頭因受力過大而扭斷;
4. 鉆孔前必須先打中心點其目的為容納靜,點避免鉆頭靜點觸底,可導引鉆頭在正確的鉆孔位置上;
5. 鉆孔時,應充分使用切削齊且注意排屑;
6. 鉆交交叉孔時,應先行鉆大直徑孔,再鉆小孔徑;
7. 鉆頭鉆削時,破碎或突然停止的現象,可能是進刀太快,磨利或鉆孔時急冷急熱之原故;
8. 鉆削使鉆頭中心裂開,可能是鉆唇間隙角太小,進刀太快鉆頭鈍化,壓力太大,缺乏冷卻齊,鉆頭或工件夾置不良所致;
9. 鉆削時鉆頭折斷,可能是鉆唇間隙角太小或鉆削速度太高,進刀大或鉆頭已鈍化又繼續加壓切削等所致;
10. 鉆削時切邊破裂,可能是工件材料中有硬點砂眼或進刀太快,鉆削速度選擇不當,鉆削時無加切削劑所致;
11. 鉆唇及切邊破裂,可能是進刀太快或鉆唇間隙角太小等原因 ;
12. 鉆削所鉆出之孔徑太大,可能是兩切邊不,等長或兩鉆頂半角不相等靜點偏離,主軸同心度差等原因所致;
13. 鉆削時僅排出一條切屑,可能是兩切邊不等長或鉆頂半角不相等的原因;
14. 鉆削時發出吱吱叫之聲音,可能是孔不直或鉆頭鈍化等所致;
15. 鉆削時切屑性質產生異常變化可能是切邊已鈍化解或破碎等所致。
鉆頭規格表
直柄沉頭鉆頭規格表
180度
規格 小徑 大徑 全長 小徑刃長 柄徑
M3 3.4 6.5 65 13 6.5
M4 4.5 8.0 75 18 8
M5 5.5 9.5 85 22 9.5
M6 6.6 11.0 90 25 11
M8 9.0 14.0 100 28 12
M10 11.0 17.5 110 30 12
M12 14.0 20.0 115 32 12
1/4 6.85 11.0 90 25 11
5/16 8.55 14.0 100 28 12
3/8 10.1 15.0 110 30 12
1/2 13.5 20.0 115 32 12
90 度
規格 小徑 大徑 全長 小徑刃長 柄徑
M3 3.4 6.4 65 35 6.4
M4 4.5 8.4 75 42 8.4
M5 5.5 10.4 85 50 10.4
M6 6.6 12.5 90 53 12.0
M8 9.0 16.5 100 53 12.0
中心鉆頭規格表
刃徑(d) 刃徑公差 刃長(L2) 柄徑(D) 全長(L)
0.4 0.05
-0.05 0.5 3.0 31
0.5 0.05
-0.05 0.6 3.0 31
0.6 0.05
-0.05 0.7 3.5 36
0.7 0.05
-0.05 0.8 3.5 36
0.8 0.05
-0.05 0.9 4.0 36
0.9 0.05
-0.05 1.0 4.0 36
1.0 0.05
-0.05 1.2 4.0 36
1.2 4.0 100
1.2 0.05
-0.05 1.4 5.0 42
1.5 0.05
-0.05 1.8 5.0 42
1.8 5.0 100
1.8 5.0 150
1.8 5.0 200
2.0 0.08
-0.08 2.4 5.0 42
2.4 6.0 100
2.4 6.0 150
2.4 6.0 200
2.5 0.08
-0.08 3.0 6.0 47
3.0 8.0 100
3.0 8.0 150
3.0 8.0 200
3.0 0.08
-0.08 3.6 7.7 57
3.6 10.0 100
3.6 10.0 150
3.6 10.0 200
3.2 0.08
-0.08 3.8 7.7 57
4.0 0.08
-0.08 4.8 10.0 69
4.8 10.0 100
4.8 10.0 150
4.8 10.0 200
5.0 0.12
-0.12 6.0 11.0 69
6.0 12.0 100
6.0 12.0 150
6.0 12.0 200
6.0 0.12
-0.12 8.0 16.0 90
8.0 0.12
-0.12 10.0 18.0 100
10.0 0.12
-0.12 12.0 18.0 100
12.0 0.12
-0.12 15.0 22.0 110
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